彩色印刷品版面墨層的平均程度如何，直接反映生產品質量的憂劣。尤其是多色套印的包裝裝潢印刷品，多是采用大面積版面作襯底，其印刷受墨量大，假如沒有很好地把握工藝技術關，難以印出平服而又平均的墨層，也就達不到理想的效果。一件優質的彩印產品，外觀上應給人們視覺上以美的感慨感染。這個美感首先從印品墨展的光亮度和平均度感慨感染到。有的操縱者因為工藝實踐經驗不足，為了克服版面墨層不均、發花現象，往往盲目加大輸墨量來知足印品墨層光亮和厚實的視覺效果，以致發生了印品墨層過底、印跡不牢及墨膜晶化等不良后果，這恰是工藝操縱技術上的失誤，必需引起留意。下面就墨層發花的幾種情況作分析：

   一、印刷紙張施膠度不均衡，紙面光滑度差引起的版面墨層發花

   工藝實踐表明，紙質粗拙吸墨量就大。當印刷表面平滑度差的紙張時。版面墨層就輕易泛起發花現象。這是因為紙張纖維交織產生一定的間隙，沒有很好地被涂布層平均籠蓋。這樣，壓印時紙面與印版表面的油墨層間存有接觸不良狀，在這種情況下，若以為是版面供墨量不足而盲目加大輸墨量，勢必會產生印品粘臟故障，是不可取的。而應該通過適當增加印刷壓力．使平滑度不良的紙張與版面油墨層間，實現平均、充足的壓印接觸前提，從而達到較好地消除印品版面墨層發花現象，確保印刷墨層平均又平服。

   二、印版底托不夠堅實，印刷壓力弱造成的版面墨層發花

   就凸印圖版印刷工藝而言，采用什么樣的底托粘版，對印刷墨層的轉移關系很大。試驗和工藝實踐清晰表明，傳統落后的膠合板充作印版底托，不僅存在著諸多弊端（如印版耐印率低、套印不準等），而且也輕易產生墨層轉移不良現象，引起版面墨層不均、不足情況發生。這主要是由于木底托本身不夠堅固，壓縮變形可能性大，造成了印刷壓力不不亂，版面上的油墨層不能平均轉移到印張上，這種情況往往輕易使人誤以為是供墨不足。另一方面，因為木底托平整度較差，不能知足版面正常受墨和傳墨。如用一塊多層膠合板作底托，打出實地樣張時，往往整個版面墨層厚薄差異很大，有的版面部位墨色顯著發花，有的部位墨色乍看起來稍偏淡，給人以輸墨不足布墨不均的假象。而加大輸墨量后，版面墨色偏淡部位，視覺效果是好了一些，但這樣做也很輕易引起粘臟產品，并會產生疊印等不良弊病，切不可取。最好的辦法，除當真把好墊版操縱技術關外，對于印刷較大面積的圖版，如幅面在16開以上的，宜采用平整度好又較堅實的金屬性版托，可較好地防止版面墨色發花的現象。

   三、膠輥偏硬或墨輥位置調節不良，傳墨布墨不均造成的版面墨層發花

   彩色印刷通常都是些版面大，吸墨量多的多色套印產品，而大版面印刷要取得平均又適度的油墨涂層，膠輥偏硬的話，無法實現平均的傳墨和布墨，由于膠輥硬其粘性就弱，不利于傳墨。另一方面，傳墨輥、勻墨輥和著墨輥，分別不能較好地與墨斗鐵輥、串墨鐵輥和印版接合，也是印刷版面墨色發花的原因。對此，應一一進行當真的分析和檢查，發現調節不良有間隙，應重新調整好消除間隙。對軸頭、軸孔磨損引起間隙，應采取修復措施。這樣才能較好避免傳墨、布墨不均引起的產品版面發花現象，確保印刷質量。

   四、油墨中防粘劑沒有攪拌平均，引起版面親墨性弱，油墨傳遞不良導致的版面墨層發花

   印刷圖版產品，油墨中加入防粘劑后，可起到一定的防粘效果。若防粘劑用量過多，如超過4％或防粘劑在油墨中沒有攪松打勻，不能平均地滲透滲出到油墨中，那么顆粒粗大的防粘劑傳到版面后，影響了印版的親墨性，印刷后產品版面墨色就會呈發花狀。所以，要把好調墨工藝技術關，使用防粘劑時，應先用適量的亮光油或調墨油，把要加入墨中的防粘劑調成漿狀后，再加到油墨內，這樣具有活動性的防粘劑就較輕易滲透滲出到油墨里，不僅可收到較好的防粘效果，而且可避免印品墨層發花現象的發生。